冷却・全数検査・カートン詰め（箱詰め）工程｜品質管理と自動包装ライン

1. 加圧冷却シャワーと「エアナイフ」による水滴除去

レトルト釜で120℃・4分以上の殺菌が完了すると、釜の圧力をコントロールしたまま、清潔に衛生管理された冷却水シャワー（または冷却水槽）で中心温度が40℃以下になるまで一気に急冷します。

なぜ殺菌後にゆっくり冷まさず「急冷」するの？

• 「余熱（過加熱）」による煮崩れや変色を防ぐため：120℃のままゆっくり自然放置すると、余熱で調理が進みすぎてしまい、具材が溶けたり、ルーやソースの色が黒ずんだり、香りが飛んだりしてしまいます。
• 好熱性細菌（高い温度を好む菌）の発育温度帯を素早く通過させるため：50℃〜65℃付近の温度帯に長く留まるのを避け、素早く40℃以下へ下げることで品質を安定させます。

水滴を1滴も残さない「エアナイフ（強力ブロー乾燥機）」

冷却水から上がったパウチや缶の表面は、水滴で濡れています。このままでは次の賞味期限印字がにじんだり、缶がサビたり、化粧箱（紙箱）がふやけたりしてしまいます。そこでコンベヤの上下左右に設置された細いスリットノズルから秒速数十メートルの高速風（エアナイフ）を吹き付け、表面の水滴を一瞬で弾き飛ばしてサラサラに乾燥させます。

2. X線・重量・ピンホール・打音による徹底した「全数検査」

乾燥した製品は、1袋・1缶たりとも不良品を出さないために、複数の自動検査機が直列に並んだ「全数検査ライン」を通過します。

3. 賞味期限・ロット番号の印字とカメラ文字認識（OCR）

すべての安全検査をクリアした製品には、インクジェットプリンターやレーザーマーカーによって「賞味期限」と「製造所固有記号・ロット番号」が印字されます。

4. 自動カートナー（化粧箱詰め）と段ボール梱包・パレット出荷

いよいよ製造ラインのクライマックスである「カートン詰め（箱詰め）工程」です。

① オートカートナー（個装化粧箱詰め機）

スーパーの棚でよく見かける1人前ずつの紙箱（化粧箱）は、工場にはペタンコに折りたたまれた状態で届きます。「オートカートナー」という機械が吸盤で紙箱を1枚ずつ吸い取って立体的に広げ、横からコンベヤで流れてきたレトルトパウチをスッと箱の中へ滑り込ませます。その後、箱の両端のフタ（フラップ）にホットメルト（熱で溶ける接着剤）を塗ってピタッと閉じ、裏面にも賞味期限を印字します。

② ケーサー（外装段ボール箱詰め）とロボットパレタイザー

個装された製品や缶詰は、30個入りや40個入りなどの単位にまとめられ、「ケーサー（自動段ボール箱詰め機）」によって輸送用の段ボール箱へ隙間なく詰められます。段ボールをテープや糊で封緘（ふうかん）したあとも、もう一度「ケース重量チェッカー」で箱全体の重さを測り、「30個入りの箱に29個しか入っていない」といった入れ忘れがないかを最終確認します。

最後は大型の産業用ロボットアーム（パレタイザー）が段ボール箱を荷役台（パレット）の上に崩れないよう交互に積み上げ、ストレッチフィルムを巻いて保管倉庫・配送トラックへと送り出されます。