タイヤはどうやって作られる？タイヤ製造工場の全工程としくみ

製造ラインを見る前に、タイヤの断面図を見てみましょう。地面と接する「トレッド」、側面を守る「サイドウォール」、骨格となる繊維の「カーカス」、タガのように締める鋼線の「ベルト」、ホイールに固定する「ビード」など、各パーツの名前と役割、そして天然ゴム・合成ゴム・カーボンブラック・シリカ・硫黄（いおう）などの原材料を解説します。

工場の最初の工程は、巨大な密閉式混合機「バンバリーミキサー」を使ったゴム練り（精錬）です。ゴムにカーボンブラックや薬品を混ぜて強いゴム生地を作ります。次に「押出機（エクストルーダー）」でトレッドなどの断面形状に押し出し、「カレンダーロール機」で繊維コードやスチールワイヤーの両面に薄くゴムを貼り合わせるコード被覆を行います。

加工された10種類以上のゴム部材やコードシートを、1本のタイヤの形に貼り合わせる工程です。円筒形の回転機械「成形ドラム（タイヤ成形機）」の上に、内側から順番にインナーライナー、カーカス、ビードワイヤーを巻き付け、空気圧でドーナツ状に膨らませながらベルトとトレッドを合体させます。ここで完成する、まだ溝のない柔らかいタイヤを「生（なま）タイヤ（グリーンタイヤ）」と呼びます。

粘土のように柔らかかった生タイヤを、普段目にする「強く弾力のあるタイヤ」へと変身させるクライマックス工程です。加硫成形機（プレスモールド）という金属の金型に生タイヤを入れ、内側から「ブラダー」と呼ばれる耐熱ゴム袋を高温・高圧の蒸気やガスで膨らませます。金型に彫られたトレッドパターン（溝）が転写されると同時に、ゴムの中の硫黄が分子同士をつなぐ化学反応（加硫）を起こします。

焼き上がったタイヤは、冷却されたあと自動検査ラインへと流れていきます。外観の傷や凹凸を調べるレーザー検査、内部のワイヤー配列を透視するX線検査、そしてタイヤを実際に回転させて「きれいな円になっているか（真円度・ユニフォミティ）」「重さの偏りがないか（重量バランス）」を測る精密検査をクリアした製品だけが出荷されます。